近年來，公司加工含硫高酸原油比例不斷增加，隨著原料中硫含量的增加，裝置面臨的腐蝕環(huán)境不斷惡化，由此導(dǎo)致的設(shè)備故障及生產(chǎn)事故也呈上升趨勢，形勢十分嚴(yán)峻。為確保裝置長周期運(yùn)行，提高經(jīng)濟(jì)效益，特此探討一下催化裂化聯(lián)合裝置的腐蝕與防護(hù)問題。 

1． 裝 置 概 況

1．1  工藝特點

催化裂化聯(lián)合裝置是由通常概念的催化裂化﹑產(chǎn)品精制及氣體分餾三套工藝裝置深度聯(lián)合而成，同時還包括余熱鍋爐、余熱回收站及煉油新區(qū)共用的空壓站、污水預(yù)處理與凝結(jié)水回收系統(tǒng)。該裝置以經(jīng)過一次加工的蠟油餾分為主要原料，同時摻煉混合渣油，在生產(chǎn)高辛烷值汽油和液化石油氣為主的同時兼顧柴輕油收率，副產(chǎn)少量油漿。

1．2  生產(chǎn)現(xiàn)狀

該裝置原設(shè)計加工的原料為混合蠟油，不摻煉渣油。但根據(jù)公司生產(chǎn)總體安排，摻渣比在不斷提高，同時原料中硫含量常常超過設(shè)計值，，原料不斷變重和性質(zhì)劣化，使裝置的工藝設(shè)備和管道受到較嚴(yán)重腐蝕。自1999年11月5日開工以來，我裝置陸續(xù)加工了二十余種高硫原料，并保持著較高的摻渣比。實際加工情況與設(shè)計工況比較見下表：

表一   原料性質(zhì)及加工情況統(tǒng)計

由此可見，原料性質(zhì)已遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過設(shè)計值（含硫量歷史值*高曾達(dá)到過0.84%），并且摻渣比也提至約20%，這就使得按蠟油催化裂化設(shè)計的工藝設(shè)備和管道要經(jīng)受嚴(yán)重的腐蝕考驗；另外經(jīng)過二次加工，原料中的硫化物發(fā)生劇烈分解，生成大量硫化氫和低分子硫化物進(jìn)入干氣和液化氣中，帶至分餾穩(wěn)定、氣分精制系統(tǒng)，使上述系統(tǒng)的硫化物腐蝕較為嚴(yán)重，工藝上需要加強(qiáng)脫硫措施，設(shè)備管理上需要采取相應(yīng)的防腐蝕措施，以減輕設(shè)備的腐蝕。從裝置硫分布情況來看，硫及硫化氫遍及全裝置各系統(tǒng)，因此設(shè)備的防腐工作是任重而道遠(yuǎn)的。目前裝置開工近三年，但已發(fā)生了數(shù)起因腐蝕引起的設(shè)備故障或生產(chǎn)事故。隨著裝置的繼續(xù)運(yùn)行，含硫高酸原料摻煉比例不斷增大，設(shè)備材質(zhì)愈接近使用年限，裝置各系統(tǒng)的腐蝕問題會日漸顯著，成為制約裝置安穩(wěn)長滿優(yōu)運(yùn)行的重要因素。