石化煉廠各生產(chǎn)裝置為了節(jié)約能源與減少能耗，根據(jù)國內(nèi)外經(jīng)驗與生產(chǎn)需求，對耗能較多的管式加熱爐在設(shè)計與節(jié)能改造中，先后開發(fā)與采用了十余種回收煙氣余熱技術(shù)，并取得了可觀的社會經(jīng)濟(jì)效益。

回收煙氣余熱的熱載體加熱技術(shù)就是其中的一種。該技術(shù)是利用一種中間介質(zhì)做媒介，進(jìn)行熱能交換而達(dá)到傳遞熱量、節(jié)約能源的目的。這種技術(shù)在國外比較成熟，英國和荷蘭的殼牌石油公司采用這種技術(shù)較多。1968年在英國提茲港，處理量520萬噸/年常減壓蒸餾裝置的BIPM型立式方箱式常減壓加熱爐、1969年處理量350萬噸/年日本水島煉油廠BIPM型常、減壓加熱爐和同年建造的荷蘭波尼斯煉油廠處理量1750萬噸/年的常、減壓加熱爐上都采用了油熱載體煙氣余熱回收方案，便加熱爐熱效率達(dá)到88%.

我國石化煉廠管式加熱爐的熱載體技術(shù)的運(yùn)用亦比較早，*初加熱爐與裝置一起從工藝流程與裝置總體平衡著手，根據(jù)裝置換熱網(wǎng)絡(luò)的優(yōu)化而考慮裝置總體平衡與熱能利用，一般稱這種方法為開路循環(huán)，如冷進(jìn)料一峨熱油預(yù)熱空氣，工藝分支物流預(yù)熱空氣等節(jié)能技術(shù)都是與工藝裝置緊密相連而實現(xiàn)節(jié)約能源目的的。
隨著技術(shù)發(fā)展或受客觀環(huán)境影響，上述方法，裝置聯(lián)合考慮節(jié)能有時達(dá)不到優(yōu)化換熱目的，加熱爐節(jié)能受到裝置限制，不能獨立進(jìn)行節(jié)能，以后又出現(xiàn)了從簡化循環(huán)系統(tǒng)入手，以加熱爐自身為獨立系統(tǒng)，采用封閉式獨立循環(huán)系統(tǒng)而進(jìn)行加熱爐本體的熱能交換。稱為熱載體閉路循環(huán)。它與裝置操作無關(guān)，不受裝置換熱影響，靈活性較大。這與我國目前紡織、印染、建材、食品、造紙等行業(yè)所采用的熱載體加熱技術(shù)基本相同，只是煉廠采用的熱載體不需外購的導(dǎo)熱油，而是煉廠自產(chǎn)餾分油(如常三線油品等)，價格低廉，并且可以經(jīng)常更換。
 

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