加熱爐為圓筒形輻射對流型立管立式加熱爐，對流頂設置板式空氣預熱器，空氣側(cè)采用引風機方案，煙氣則通過對流頂置煙囪自然通風排煙。2009年3月20日中原油田技術(shù)監(jiān)測中心對兩臺加熱爐進行了標定，標定數(shù)據(jù)與集團公司技術(shù)指標對比見表I。
兩臺加熱爐熱效率基本滿足股份公司加熱爐要求指標，但是煙氣氧含量、排煙溫度及爐體外壁溫度不能滿足股份公司達標值;所有運行參數(shù)與股份公司樣板爐指標相差較大;同時，加熱爐自動控制程度低，平穩(wěn)操作難度大。
存在的問題：
空氣預熱器超負荷
兩臺加熱爐頂置的板式空氣預熱器換熱效果差，且容易堵塞和腐蝕，造成排煙溫度高。由于加熱爐排煙溫度是衡量加熱爐熱效率*直接的參數(shù)，排煙溫度每降低一度，加熱爐熱效率將提高0.05%,2009年4月兩臺加熱爐的排煙溫度在180℃左右，煙氣熱量回收效果差，導致熱損失增大，降低了加熱爐的熱效率。
爐體漏風
兩臺加熱爐所有的看火門、防爆門及對流室彎頭箱均有不同程度損壞，密封效果差，漏風。直接導致加熱爐煙氣氧含量高，空氣過剩，造成熱損失嚴重，致使加熱爐熱效率低。表2為2009年4月日至4月12日，每日10:00的煙氣氧含量。
爐體襯里損壞
兩臺加熱爐的煙囪擋板采用手動控制，結(jié)構(gòu)檢查維修不方便，使用時間長，自動控制不精確，調(diào)節(jié)不靈活。不能及時調(diào)節(jié)爐膛負壓，使煙氣氧含量高，排煙溫度高，熱損失大，影響加熱爐熱效率。
改造方案：
根據(jù)原油加工量的需要，同時考慮到目前國家對煉油裝置能耗的要求，本次加熱爐節(jié)能改造目標:加熱爐排煙溫度,140℃;煙氣氧含量,3%;排煙熱損失,5%;爐體外壁散熱損失,2%;爐體外壁溫度〔65℃;加熱爐綜合熱效率〕92%。
空氣預熱器改造
①在其中一臺加熱爐的煙囪上增加冷煙氣人口，用于排放經(jīng)空氣預熱器換熱后的冷煙氣;更換兩臺加熱爐兩個煙囪上煙氣調(diào)節(jié)擋板，用以在預熱器切除，自然通風狀態(tài)時分別調(diào)節(jié)加熱爐爐頂負壓。②拆除兩臺常壓爐對流室頂部布置的兩個板式空氣預熱器，并拆除原豎直熱風道。③原預熱器位置處增加兩個天圓地方連接煙道，天圓地方連接煙道與煙囪底部之間新增兩套煙氣密封擋板(兩位就地手動+聯(lián)鎖自動)，通過該擋板的開關切換加熱爐的強制通風和自然通風狀態(tài)。④在新增的兩個天圓地方上煙道增加兩個熱煙氣出口煙道，并在其上增加兩套煙氣密封調(diào)節(jié)擋板(兩位就地手動+遠程手操)，用于在強制通風狀態(tài)下調(diào)節(jié)兩臺加熱爐的爐頂負壓;新增聯(lián)合熱煙道，將二臺加熱爐的煙氣匯集進人落地布置的空氣預熱器。⑤新增落地布置組合式空氣預熱器i套，空氣預熱器采用擾流子+熱管+低溫保護措施的復合空氣預熱器。根據(jù)煙氣溫度變化有效地提高空氣預熱器的使用效果，回收熱量。⑥新增冷煙道，冷煙道上安裝煙氣密封擋板i套(就地手動);冷煙道將空氣預熱器出口煙氣排人現(xiàn)有的一個對流頂煙囪中。⑦增加余熱回收系統(tǒng)空氣密封調(diào)節(jié)擋板2套，空氣側(cè)擋板采用氣動+手動形式。⑧新增煙氣側(cè)引風機、空氣側(cè)鼓風機各1套，同時增加相應的非金屬補償器4套。⑨原爐底熱風道利舊，新增部分連接熱風道，熱風道安裝4套自動快開風門，快開風門采用氣動一手動形式，當鼓風機出現(xiàn)故障時快開風門將瞬時打開，保證加熱爐安全運行，不發(fā)生回火等安全事故。圖1為改造后使用的自動快開風門。
看火門、防爆門及彎頭箱改造
更換為新型的全密封看火門、防爆門。圖2為實施后使用的全密封看火門。新增彎頭箱全密封襯里，減少漏風，提高爐體整體密封性。
絕熱襯里改造
對兩臺加熱爐輻射室襯里進行全部更新，采用改性輕質(zhì)澆注料與致密型陶纖噴涂復合襯里;新增對流室、煙囪及冷、熱煙道采用改性輕質(zhì)澆注料襯里，減少了爐體外壁的熱損失。
自控部分改造
①落地余熱回收系統(tǒng)上增加相應的熱電偶和測壓管，并將信號送人裝置DCS系統(tǒng)。在DCS系統(tǒng)內(nèi)實現(xiàn)遠程遙控，實現(xiàn)風量及加熱爐爐頂負壓的調(diào)節(jié);并增加鼓引風機的聯(lián)鎖報警系統(tǒng)。②燃燒器上安裝8套火焰檢測及DCS報警器。③增加CO檢測儀，并將信號送人裝置DCS系統(tǒng)內(nèi)顯示。④根據(jù)新增vo信號類型和數(shù)量增加相應卡件和安全柵。
